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国内首台管道式油气水分离装置投运

国内首台管道式油气水分离装置投运

截至7月20日,管道式油气水分离技术在长庆油田采油五厂姬13站连续应用10个月,标志着国内首台管道式油气水分离装置成功投运。

长庆油田有油气水井10万余口,油气井站数千座,输油气管道10万余公里。长庆油田长期高含水开采,加上开采的原油中含有气、砂等介质,因此,必须采取措施对液体中的水气砂等进行分离。在油田集输流程中,压力容器成为油气水砂多相分离的必备装置。然而,压力容器存在一定的安全风险。

长庆油田在调研中发现,中国科学院力学所在海上平台研发采用的管道组件替代压力容器,进行油气水多相分离,并应用T形管多分支管道分离、液固旋流分离、液液垂直旋流分离、微米孔板气泡含油污水处理等多项专利技术,不仅降低了压力容器运行的安全风险,而且简化了流体处理流程,提高了处理效率。

2016年,长庆油田设备管理处牵头,会同中国科学院力学所等单位,成立管道分离技术验证项目课题组,共同研发适合长庆油田工况的新型油气水多砂分离装置技术,并先后在采油三厂南12转、采油五厂姬13站进行工业性试验。

记者在采油五厂姬13站现场看到,通过运用新装置,油气水砂分离时间,由传统的40分钟至60分钟,降到了3分钟,且安全系数大大提升。

“管道式油气水分离装置的应用,使传统条件下大量的集输设备得到简化。特别是通过对油水提前分离,将分离水就地回注,减少了原来大量混合液体加热、输送、拉运等所需费用。”长庆油田设备管理处处长郑生宏说,“根据长庆油田目前生产规模,每年仅节省液体拉运费用在5000万元以上。”

(来源于中国石油新闻中心 2018年7月24日)

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