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西北油田升级高压水射流工艺流程增效千万元


一根根被稠重油堵塞的旧油管在“高压水射流”压力推送下,油管中的稠重油被推出来后,被送上高温高压清洗机,三分钟后油管焕然一新地“走”上检测台,检测合格后入库,再被运送到井场重新应用于生产。

“升级后的‘高压水射流’工艺及流程,清洗时效从以前的150根提到了每天300根至400根,一举解决了稠重油油管清洗难、效率慢、环保压力大等问题,让重油油管‘旧貌换新颜’,今年累计创效2168万元!”11月30日,西北油田完井测试管理中心井控部管具组组长石晓春盘点今年成绩时如是说。

西北油田在石油开发中,每年都会有因为重油堵塞的油管,这部分油管清洗难度大,多被堆积一旁而闲置。

2019年完井测试管理中心引进高压水射流清洗重油油管工艺,至2020年累计清洗约2万余根,清洗成品率62%。2021年因场地受限等原因只清洗5482根,清洗成品率49.6%,存在重油油管归还数量增多、清洗难度增大和环保压力升级、场地受限等问题,目前还有2万根重油油管未进行清洗维修。同时,油管外壁稠油附着厚且坚固,传统人工清理方式,效率低、人工成本高,平均每人每天刮铲2、3根。研究一种自动化刮油方式,提高清洗效率迫在眉睫。

今年,该中心升级清洗设备及防护,新建2000多平方米的清洗场地,将高压水射流冲击头由原有的6个喷头增加到12个,增加后的喷头冲击力更大,做到无死角全方位清洗,提升了清洗效率。并对原有高压水射流箱体改进,增加加厚箱体壁板,改进后箱体抗水压冲击由以前的50兆帕增加100兆帕,成功解决了人员安全防护、高压水及油块飞溅等问题,改变传统人工清理外壁的方式,设计出全自动外壁刮油系统,油管进入清洗区时,通过远红外感应控制刮油板自动开合,进行外壁刮油,代替人工刮铲,工作效率大幅度提升。

在堵塞重油推出区,利用推油器将堵塞的重油推出到接油罐中,防止油污落地,之后进行内外壁清洗除去依附在管体的剩余油垢,油垢落入污油池,完成后自动进入通径区,利用重力分离废液与污油泥,分开存放于储罐及污油池中,要求具有资质的单位统一回收处理。

通过高压水射流清洗工艺的引进不仅解决了西北油田历史遗留重油油管清洗的问题,同时掌握了一套新型清洗技术为后期处理同类型的问题打下基础,可在同类油田推广,应用前景非常广阔。

截至2022年11月底,共计清洗30624根,出库2.6万根,各采油厂措施井使用近80口井,提高时效近3天以上。


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